Для чего используется машина для намотки троса?

Для чего используется машина для намотки троса? Полное руководство по процессу прокатки троса

А Машина для завальцовки троса используется для пластической деформации и уплотнения прядей стальных канатов или собранных канатов путем пропускания их через прецизионные прокатные матрицы или ролики под контролируемым давлением. Основные цели — уменьшить внешний диаметр каната, увеличить площадь металлического поперечного сечения, улучшить гладкость поверхности, повысить усталостную прочность и оптимизировать несущую геометрию готового изделия. Прокатка — это не простой этап формования, а контролируемый процесс холодной обработки, который фундаментально меняет механические свойства и структурное поведение каната таким образом, который не может повторить ни один другой этап производства.

В практическом плане, машина для прокатки троса позволяет производителям производить канаты из уплотненных прядей и обжатых канатов, обеспечивающие Коэффициент металлического заполнения выше на 10–20 %. чем эквивалентные традиционные круглопрядные конструкции того же номинального диаметра. Это напрямую приводит к более высокой разрывной силе, лучшей устойчивости шкивов к усталости при изгибе и улучшенной стойкости к истиранию при эксплуатации. Для таких отраслей, как горнодобывающая промышленность, производство кранов, морская нефтегазовая промышленность и производство лифтов, этот прирост производительности не является незначительным — он определяет, соответствует ли канат проектным спецификациям или не соответствует требованиям в сложных условиях эксплуатации.

Процесс прокатки каната: механика и металлургия

Понимание того, что происходит внутри машины для прокатки канатов, требует изучения процесса как на макроскопическом, так и на микроструктурном уровне. процесс прокатки троса включает в себя пропускание многожильного стального каната — либо в виде отдельных прядей перед окончательной сборкой, либо в виде целого каната после смыкания — через набор из трех или четырех вращающихся матриц, расположенных симметрично вокруг оси каната. Зазор между матрицами устанавливается меньшим, чем диаметр входящего каната, что приводит к пластической деформации внешних поверхностей проволоки под действием сжимающего контактного давления.

Прокатка на уровне пряди и прокатка полного каната

В производственной последовательности есть два принципиально разных момента, на которых может быть применена прокатка. Прокатка на уровне прядей пропускает отдельные пряди через прокатную машину перед тем, как они собираются в готовый канат. При таком подходе каждая жила с круглым поперечным сечением уплотняется до более плоского, трапециевидного или овального профиля, что значительно увеличивает площадь контакта между соседними проводами внутри жилы. В результате получается уплотненная прядь с коэффициент металлического заполнения 85–92% по сравнению с примерно 75–80% для неуплотненной круглой пряди эквивалентного номинального диаметра.

Полноканатная прокатка наносится на собранный канат после смыкания и одновременно уплотняет внешний слой прядей, создавая гладкую, плотную внешнюю поверхность с очень большой площадью контакта между проволоками. Такая конфигурация особенно эффективна для канатов, используемых при барабанной намотке, где требуется плавная намотка и многослойная намотка. Уплотнение, достигаемое при прокатке полного каната, обычно уменьшает номинальный диаметр на 3–8% при увеличении коэффициента металлического заполнения на 8–15 процентных пунктов по сравнению с развернутой веревкой.

Контактное давление и зона деформации

Контактное давление, создаваемое между прокатной матрицей и поверхностью каната, является ключевым параметром процесса, определяющим степень достигнутого уплотнения. Для типичного трехроликового устройства, обрабатывающего канат диаметром 20 мм, контактное давление находится в диапазоне 800–2500 МПа генерируются на границе раздела головки и каната в зависимости от геометрии головки, коэффициента уменьшения и конструкции каната. Этих давлений достаточно, чтобы пластически деформировать наружные поверхности проволок, выравнивая зоны контакта между соседними проволоками и устраняя пустоты, существующие между круглыми проволоками в несжатой пряди.

Зона деформации распространяется на несколько диаметров проволоки в поперечное сечение пряди, создавая градиент наклепа от поверхности внутрь. Площадь поверхностных проводов может уменьшиться на 5–15% В зонах контакта создаются сжимающие остаточные напряжения на поверхности, которые выгодны с металлургической точки зрения — они противостоят растягивающим усталостным напряжениям, которые приводят к зарождению трещин при изгибе шкивов.

Влияние на длину свивки каната и баланс крутящего момента

Одним из последствий процесса раскатки, которым необходимо тщательно управлять, является его влияние на длину свивки каната и баланс крутящего момента. Поскольку проволоки пластически сжимаются в зонах контакта, возникает тенденция к осевому удлинению каната — уплотненный материал должен куда-то деваться, и он преимущественно течет в направлении наименьшего стеснения, то есть вдоль оси каната. Этот эффект удлинения обычно составляет 0,3–1,2% длины каната для стандартных коэффициентов уплотнения, и его необходимо учитывать в системе контроля натяжения отвода и намотки, чтобы предотвратить блокировку свивки или дисбаланс крутящего момента в готовом канате.

Количественные преимущества: как прокатка влияет на производительность троса

Улучшения производительности, обеспечиваемые процессом прокатки стальных канатов, хорошо документированы и поддаются количественной оценке при различных режимах испытаний. Приведенные ниже данные представляют собой совокупные результаты сравнительных испытаний обычных канатов с круглыми прядями и канатов с уплотненными прядями эквивалентного номинального диаметра и марки стали.

Снижение усталости при изгибе особенно важно с инженерной точки зрения. В кранах и подъемниках, где канат перегибается через шкив тысячи раз за смену, разница между Усталостный срок службы увеличивается на 30 и 60 % Это напрямую приводит к снижению частоты замены канатов, сокращению времени простоя при обслуживании и повышению общей эксплуатационной готовности оборудования. Для горного подъемного каната, работающего 20 часов в день и завершающего 300 циклов изгиба в час Увеличение усталостного срока службы на 40 % продлевает ожидаемый срок службы каната, например, с 8 месяцев до более чем 11 месяцев, что является существенным эксплуатационным преимуществом по сравнению с многолетним сроком службы подъемной системы.

Типы канатовальцевых машин и их конфигурации

При промышленной прокатке канатов применяется несколько архитектур машин, различающихся количеством тел качения, геометрией их расположения, механизмом приложения усилия штампа, а также диапазоном диаметров и конструкций канатов, которые они могут обрабатывать. Выбор правильной конфигурации машины для конкретного применения является одним из наиболее важных решений при настройке линии по производству уплотненных канатов.

Трехвалковые прокатные машины

Конфигурация с тремя роликами наиболее широко используется при уплотнении стальных канатов. Три ролика или матрицы из закаленной стали расположены с интервалом 120° вокруг оси каната, придавая радиально-симметричное сжимающее усилие при прохождении каната. Такая геометрия обеспечивает равномерное уплотнение всех внешних прядей без создания чистого изгибающего момента или поперечной силы на канате, что крайне важно для поддержания прямой свивки и предотвращения дисбаланса крутящего момента. Трехроликовые машины хорошо подходят для канатов диаметром от от 8 мм до 60 мм и являются стандартным выбором для шестипрядных и восьмипрядных канатов.

Четырехвалковые прокатные машины

Четырехроликовые машины располагают элементы качения с интервалом 90° и предпочтительны при обработке канатов с четным числом внешних прядей, особенно восьмипрядных и многопрядных конструкций, где симметрия 90° лучше сочетается с геометрией прядей. Они также предлагают преимущества для канатов очень большого диаметра, указанных выше. 60 мм , где дополнительная точка контакта распределяет общую силу уплотнения по большей площади и снижает пиковое контактное давление на отдельные поверхности проволоки, сводя к минимуму риск растрескивания поверхности проволоки из высокоуглеродистой стали.

Ротационные штамповочные машины

В ротационной штамповочной машине весь узел матрицы вращается вокруг оси каната со скоростью, синхронизированной с шагом спирали внешнего слоя прядей. Это гарантирует, что каждый ролик контактирует с канатом под одним и тем же угловым положением относительно внешней свивки прядей на протяжении всего прохода, создавая более равномерную картину деформации, чем при использовании неподвижного ролика, где геометрия контакта постоянно меняется по мере прохождения спиральных прядей. Машины с вращающейся матрицей значительно сложнее и дороже, чем машины со стационарными роликами, но обеспечивают превосходную однородность уплотнения, особенно для канатов с короткой длиной свивки и большим диаметром прядей. 5 мм .

Линейные и автономные прокатные машины

А rolling machine for wire rope can be configured either as a standalone unit fed from a separate pay-off reel, or as an inline unit integrated directly into the stranding or closing machine line. Inline integration eliminates the need for an intermediate handling and re-spooling step, reducing rope handling damage and maintaining better tension control throughout the process. However, it requires that the rolling machine speed be precisely synchronized with the main line speed — typically requiring a servo-driven independent drive with a ±0,5% Точность согласования скорости для предотвращения накопленных изменений длины свивки.

Промышленное применение, зависящее от катаного каната

Производительность машины для прокатки стальных канатов — канат с уплотненными прядями или обжатый канат — определяется инженерами и отделами закупок в тех случаях, когда обычный канат с круглыми прядями не может удовлетворить требования к производительности. Следующие отрасли представляют собой наиболее крупных промышленных потребителей катаных канатов.

Горные подъемники и системы намотки валов

Для подземных шахтных подъемников требуется стальной трос, способный выдерживать миллионы циклов изгиба в течение срока службы, измеряемого годами, при комбинированных растягивающих нагрузках, которые могут достигать 80–90 % номинальной рабочей нагрузки каната. во время сценариев экстренного торможения. Канаты с уплотненными прядями, изготовленные на прокатных машинах, обеспечивают более высокий коэффициент металлического наполнения и повышенную усталостную прочность, необходимую для данных условий. Типичный подъемный канат для глубоких шахт диаметром 50–80 мм, обработанный прокатной машиной, достигает разрывного усилия. на 12–16% выше чем эквивалентный обычный канат, что позволяет инженерам использовать меньший номинальный диаметр при том же коэффициенте безопасности, что снижает размер барабана подъемника, мощность привода барабана и общую стоимость системы.

Применение кранов и подъемников

Мобильные краны, башенные краны и мостовые краны используют канаты с уплотненными прядями для подъемных линий, где срок службы каната между заменами является критическим фактором затрат на техническое обслуживание. Гладкая внешняя поверхность, полученная в процессе прокатки, снижает износ шкива и канавок барабана по сравнению с обычным канатом, одновременно продлевая срок службы как каната, так и шкива. При использовании многослойных барабанов, характерных для кранов с решетчатой стрелой, улучшенная округлость и постоянство размеров свернутого каната позволяет На 25% больше веревки храниться на барабане заданных размеров, сохраняя при этом лучшие характеристики перехода от слоя к слою и уменьшая повреждения при намотке.

Морская швартовка и установка

Для глубоководных швартовных систем и морских монтажных судов требуется трос с максимально возможным соотношением прочности к диаметру, чтобы минимизировать вес системы и требования к барабанам лебедок ограниченной мощности. Уплотненные и обжатые канаты, изготовленные путем многопроходной прокатки, достигают коэффициента металлического наполнения 88–93% , приближаясь к теоретическому максимуму для геометрии расположения проводов. Для типичного морского монтажного каната диаметром 76 мм разница между обычным канатом и свернутым канатом может составлять 180–250 кН дополнительной разрушающей силы — без какого-либо изменения номинального диаметра или марки стали, а также без какого-либо увеличения веса системы.

Лифт и вертикальный транспорт

В высотных лифтовых установках используются катаные тросы, обеспечивающие сочетание высокой усталостной долговечности, плавного хода по тяговым шкивам и низкого удлинения под нагрузкой, что определяет безопасную и удобную лифтовую систему. Процесс прокатки улучшает стабильность модуля упругости каната, устраняя конструктивное растяжение, которое возникает в обычном канате, когда круглые проволоки прилегают друг к другу при первоначальной нагрузке. Скрученные канаты имеют начальные значения конструктивного растяжения 0,05–0,15% по сравнению с 0,15–0,35% для обычных канатов — существенное преимущество в лифтовых системах, где удлинение каната определяет точность контроля уровня пола.

Подвесной мост и структурные вантовые системы

Аlthough parallel wire strand is more common for main suspension cables, compacted wire rope produced through precision rolling is used extensively for hangers, back-stays, and auxiliary cables in suspension and cable-stayed bridges. The smooth, dense outer surface of rolled rope is advantageous for external cable sheathing and cable anchorage, as it provides a more uniform cross-section for grout injection or HDPE sheathing adhesion. Bridge hanger ropes in the Диапазон диаметров 60–120 мм обычно указывают минимальный коэффициент металлического заполнения 82% — требование, которое фактически предписывает использование прокатного станка в производственном процессе.

Основные технические параметры канатно-прокатной машины

Выбор и ввод в эксплуатацию прокатной машины для производства канатов требует оценки набора взаимозависимых технических параметров. Ошибки в спецификации на этом этапе приводят к тому, что машины либо не могут достичь требуемой степени уплотнения, либо создают чрезмерные нагрузки на канат, что приводит к внутреннему повреждению проволоки и потере прочности.

Из перечисленных выше параметров, выбор материала штампа заслуживает особого внимания, поскольку это фактор, который чаще всего недооценивается при первоначальных закупках. Пластины для прокатки канатов работают при чрезвычайно высоких контактных напряжениях по Герцу, часто превышающих 1500 МПа на границе раздела с матрицей для сильного уплотнения каната из высокоуглеродистой стали. Штампы, изготовленные из стандартной инструментальной стали, закаленной до твердости 58–60 HRC, обычно выдерживают Переработано 800–2000 тонн каната. до того, как размерный износ приведет к выходу диаметра опорного ролика за пределы поля допуска. Матрицы с футеровкой из карбида вольфрама, хотя и значительно более дорогие, могут обрабатывать В 5–15 раз больше материала перед заменой, что снижает стоимость оснастки на тонну продукции и частоту остановок производства для замены штампов.

Износ штампов, мониторинг процессов и обеспечение качества

Стабильное качество продукции, выпускаемой станком для прокатки проволочных канатов, зависит не только от установки правильного начального зазора матрицы. Износ матрицы, тепловое расширение компонентов машины и изменения диаметра входящего каната — все это приводит к смещению фактического диаметра поствальцовки в течение производственного цикла. Надежная стратегия мониторинга процесса необходима для поддержания продукта в соответствии со спецификациями.

Мониторинг производства канатно-прокатной машины должен включать в себя в качестве стандартной практики следующие элементы:

• Непрерывное лазерное измерение диаметра: Бесконтактные лазерные датчики, установленные сразу после прокатных штампов, обеспечивают показания диаметра в режиме реального времени, обновляемые при 1000 Гц или выше , что позволяет автоматически корректировать зазор матрицы до того, как будет произведен продукт, выходящий за пределы допуска.
• Регистрация силы качения: Гидравлическую или механическую силу, прикладываемую каждым роликом, следует непрерывно регистрировать и сравнивать со спецификациями процесса. Постепенное увеличение усилия при постоянной настройке зазора матрицы является ранним индикатором износа матрицы или загрязнения кармана матрицы.
• Визуальный осмотр поверхности: Поверхность каната следует проверять на наличие продольных трещин, разрывов поверхностной проволоки или видимых следов штампов через регулярные промежутки времени — обычно в начале каждого мотка или через каждые 500 м производства, в зависимости от того, что происходит чаще.
• Периодические испытания на растяжение и кручение: Образцы проволоки, извлеченные из свернутого каната, должны подвергаться испытаниям на растяжение и кручение в соответствии со стандартом EN 10264 или его эквивалентом с частотой, требуемой стандартом на продукцию — обычно одно испытание на катушку для применений, критически важных для безопасности.
• График проверки штампа: Пластины следует снимать и измерять размеры относительно номинального профиля отверстия с интервалом в каждые 200–400 тонн для штампов из инструментальной стали и каждые 800–1200 тонн для штампов из твердосплавных сплавов с использованием калиброванного нутрометра или профилометра.

Интеграция с другими процессами производства канатов

А rolling machine for wire rope does not operate in isolation — it is one step in a multi-stage production sequence, and its placement within that sequence has significant implications for the final product properties. Understanding how rolling interacts with the preceding and following process steps is essential for optimizing the overall manufacturing outcome.

Скручивание после скручивания перед закрытием

При выполнении прокатки на уровне прядей — пропускании отдельных прядей через прокатную машину перед окончательным замыканием каната — с уплотненными прядями следует обращаться осторожно, чтобы избежать разматывания, перекручивания или повреждения поверхности, которые сведут на нет преимущества уплотнения. Пряди обычно собираются на бобины под контролируемым натяжением и передаются непосредственно в укупорочную машину с минимальным временем хранения. Поскольку уплотненные пряди имеют более стабильную геометрию, чем круглые пряди, они имеют тенденцию обеспечивать более постоянную длину свивки при смыкании каната, что приводит к лучшему балансу крутящего момента в готовом канате.

Перекатывание после закрытия веревки

Полная прокатка каната после укупорочной машины дает результат, отличный от прокатки на уровне пряди. Деформация теперь затрагивает профили внешних прядей собранного каната, создавая характерную гладкую, плотную поверхность, характерную для обжатого каната. Этот подход более эффективен при устранении впадин между внешними прядями, улучшая намотку барабана и геометрию контакта шкива, но менее эффективен при улучшении внутреннего коэффициента металлического заполнения каждой отдельной пряди. Для применений, где распределение внутреннего напряжения имеет решающее значение, например, при усталостных подъемных канатах, прокатка на уровне прядей технически превосходит; для применений, где качество поверхности и производительность барабана доминируют, предпочтительным подходом является прокатка полного каната.

Совместимость смазок

Смазка стального каната, нанесенная во время скрутки или скручивания, может помешать процессу прокатки, если ею не заниматься правильно. Избыток смазки на поверхности каната уменьшает трение между раскатывающейся матрицей и поверхностью проволоки, вызывая проскальзывание, что приводит к неравномерному уплотнению и маркировке поверхности. Большинство операторов прокатных станков либо очищают поверхность каната сухой тряпкой перед прокатными матрицами, либо наносят сухую смазку (например, состав на основе воска), которая не создает гидродинамическую пленку под контактным давлением матрицы, возникающим во время прокатки. Смазка готового каната после прокатки обычно наносится после прокатной машины с использованием погружного бака или системы распыления.

Часто задаваемые вопросы о машинах для намотки троса

В1: В чем разница между машиной для прокатки троса и машиной для обжима троса?

А1: Although both processes involve plastic deformation of wire rope, they differ significantly in mechanism, application, and the type of deformation produced. A машина для прокатки троса использует вращающиеся ролики или матрицы для приложения сжимающей силы по всей длине каната, когда он проходит через машину со скоростью производственной линии, непрерывно уплотняя профили внешних прядей по всей длине каната. В результате получается уплотненный канат с улучшенным коэффициентом металлического заполнения по всей длине. А машина для обжима троса , напротив, прикладывает сжимающую силу к короткому фитингу или наконечнику, уже расположенному на конце веревки - обычно длиной 50–300 мм - для постоянного прикрепления концевого фитинга. Эти две машины служат совершенно разным производственным целям и не являются взаимозаменяемыми. Прокатка — это объемный процесс производства канатов; обжатие - это процесс прикрепления терминатора. Комплексное предприятие по производству стальных канатов обычно включает в себя машины обоих типов, используемые на разных этапах процесса производства и сборки.

Вопрос 2: Может ли машина для прокатки канатов обрабатывать канаты из нержавеющей стали или она ограничена конструкциями из углеродистой стали?

А2: Wire rope rolling machines can process both stainless steel and carbon steel rope constructions, but the process parameters must be adjusted for the different mechanical properties of each material. Austenitic stainless steel (Type 316 is most common for rope wire) work-hardens significantly more rapidly than carbon steel under cold deformation — its work hardening exponent is approximately 0,45–0,55 по сравнению с 0,15–0,25 для перлитной канатной проволоки. Это означает, что данное уменьшение зазора матрицы приводит к существенно более высоким усилиям прокатки каната из нержавеющей стали, и риск растрескивания поверхности проволоки в результате чрезмерной холодной обработки возрастает. На практике канат из нержавеющей стали обрабатывается с меньшими коэффициентами обжатия за проход — обычно Уменьшение диаметра на 3–5 % а не 5–8% используется для канатов из углеродистой стали эквивалентного диаметра — и может потребовать этапа межпроходного отжига для сильно уплотненных конструкций для восстановления пластичности перед дальнейшей обработкой.

Вопрос 3: Как процесс прокатки каната влияет на баланс крутящего момента и поведение каната при вращении?

А3: The rolling process can affect rope torque balance if not carefully controlled, primarily through two mechanisms. First, the axial elongation of the rope during compaction — typically 0,3–1,2% — изменяет эффективную длину свивки внешних прядей относительно их исходной геометрии. Если это удлинение не является равномерным для всех внешних прядей (например, из-за того, что сила уплотнения не идеально симметрична между всеми матрицами), возникает остаточный дисбаланс крутящего момента, который заставит канат вращаться под нагрузкой. Во-вторых, если прокатная машина не выровнена точно по оси каната, она может создать чистый изгибающий или скручивающий момент, который изменяет угол спирали пряди. Современные прокатные станки решают обе проблемы благодаря симметричной геометрии матрицы с индивидуальным контролем усилия на каждый ролик, прецизионным системам выравнивания линий прокатки и замкнутому контуру управления натяжением как на отводящей, так и на приемной стороне машины. Для конструкций канатов, устойчивых к вращению, которые по своей природе чувствительны к дисбалансу крутящего момента, симметрия сил прокатки должна проверяться в начале каждого производственного цикла с использованием калиброванного инструмента для измерения крутящего момента на готовом канате.

В4: Какие конструкции канатов не подходят для обработки на станках для прокатки канатов?

А4: While the rolling process is broadly applicable to most wire rope constructions, certain configurations are not well-suited to rolling and may be damaged by passing through a rolling machine. Ropes with сердцевины волокна (FC или SFC) являются проблематичными при прокатке полного каната, поскольку радиальная сжимающая сила, приложенная прокатными матрицами, может раздавить и необратимо деформировать сердцевину волокна, снижая ее способность поддерживать внутренние пряди под нагрузкой и ухудшая усталостные характеристики каната при изгибе. Веревки с очень тонкие внешние провода (диаметр проволоки менее 0,5 мм) подвержены поверхностному растрескиванию под действием высоких контактных напряжений Герца, возникающих на границе раздела проволоки с матрицей, особенно в высокоуглеродистых сталях. Веревки с конструкции с пластиковым покрытием или полимерным наполнением — например, пропитанные пластиком сердечники или внешние провода с полимерным покрытием — требуют специальных материалов матрицы и обработки поверхности для предотвращения прилипания или образования царапин на полимерном слое. Для этих конструкций перед производственными испытаниями следует проконсультироваться с производителем прокатного станка, чтобы подтвердить совместимость и определить любые необходимые модификации матрицы или процесса.

Вопрос 5: Как определяется правильная настройка зазора матрицы для конкретного каната на прокатном станке?

А5: Determining the correct die gap for a specific rope product requires a combination of calculation and empirical validation. The starting point is to calculate the target post-roll diameter from the product specification — this is typically the nominal diameter minus the specified compaction tolerance, for example номинальный – от 2% до – 4% для стандартного каната с уплотненными прядями. Затем зазор матрицы устанавливается на значение, обеспечивающее этот диаметр с учетом упругого пружинения каната после устранения сил контакта с матрицей. Упругость обычно составляет 0,2–0,8 мм для канатов диаметром 20–60 мм, это означает, что зазор матрицы должен быть установлен ниже целевого диаметра поперечного ролика на величину упругого возврата . Поскольку пружинение зависит от конструкции каната, марки стали и скорости линии, его необходимо определять экспериментально во время ввода в эксплуатацию, устанавливая зазор матрицы на расчетную начальную точку, протягивая короткий отрезок испытательного каната, измеряя фактический диаметр пост-ролла и соответствующим образом регулируя зазор матрицы. Этот процесс повторяется до тех пор, пока диаметр заднего ролика не будет постоянно находиться в пределах заданного диапазона допуска. Подтвержденная настройка зазора матрицы затем записывается в запись настройки для конкретного продукта и используется в качестве отправной точки для всех последующих производственных циклов этого продукта.

Вопрос 6: Каковы наиболее распространенные причины дефектов поверхности канатов, обрабатываемых прокатной машиной, и как их можно предотвратить?

А6: Surface defects in rolled wire rope fall into several categories, each with a distinct cause and prevention strategy. Продольные отметки — параллельные канавки, проходящие вдоль оси каната — обычно возникают из-за мусора (стружки проволоки, окалины или затвердевшей смазки), попавшего между поверхностью матрицы и канатом. Для предотвращения требуется регулярная очистка горловины матрицы и поверхности входящего каната, а также установка очистителя каната перед прокатными матрицами. Поперечные поверхностные трещины на отдельных проволоках вызваны чрезмерным контактным давлением матрицы, обычно возникающим в результате установки слишком маленького зазора матрицы, использования изношенной матрицы с неправильным профилем отверстия или обработки каната с недостаточной входной пластичностью - например, каната, который был неправильно отожжен или подвергнут холодной вытяжке сверх допустимого обжатия без межпроходного отжига. Профилактика требует строгого контроля зазора матрицы, регулярной проверки и замены матрицы, а также проверки соответствия свойств входящей проволоки характеристикам пластичности перед прокаткой. Неровная поверхность — когда некоторые внешние поверхности прядей хорошо уплотнены, а другие демонстрируют меньшую деформацию — указывает на проблемы с выравниванием головки или балансом сил. Это исправляется путем проверки и регулировки симметрии механизма закрытия матрицы и проверки равной выходной силы со всех роликов с помощью датчиков нагрузки или датчиков давления, установленных на каждом приводе матрицы.